kualifikasi botol

BAB I PENDAHULUAN Validasi adalah tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa setiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, perlengkapan dan mekanisme yang digunakan dalam proses produksi dan pengawasan mutu akan senantiasa mencapai hasil yang diharapkan secara kontinyu. Validasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang disebut dengan kualifikasi. Kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang merupakan langkah pertama (first step) dalam pelaksanaan validasi di industri farmasi. Seluruh kegiatan validasi di industri farmasi diawali dengan pelaksanaan program kualifikasi ini. Validasi/kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang terdiri dari 4 tingkatan, yaitu : • Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ). • Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification/IQ). • Kualifikasi Operasional (Operational Qualification/OQ). • Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification/PQ). Masing-masing pelaksanaan kualifikasi harus dilakukan secara urut dan berkesinambungan. Artinya, dalam pelaksanaan kualifikasi dimulai dari Design Qualification (DQ) dulu, baru kemudian Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ) dan yang terakhir Performance Qualification (PQ). Kualifikasi Mesin, Peralatan Produksi dan Sarana Pendukung • Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ) Tujuan Design Qualification (DQ) adalah untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun (rancang bangun) sesuai dengan ketentuan atau spesifikasi yang diatur dalam ketentuan CPOB yang berlaku. Sasaran/target dari pelaksanaan DQ adalah: • Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun (rancang bangun) sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam CPOB (GMP complience). • Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun (rancang bangun) memperhatikan aspek aspek keamanan dan kemudahan operasional (HAZOPs – Hazard and Operation Studies). • Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan, telah dilengkapi dengan modul desain, gambar teknis dan spesifikasi produk secara lengkap. • Khusus untuk bangunan industri farmasi, rancang bangun/Rencana Induk Pembangunan (RIP) sudah mendapat persetujuan dari Badan POM. Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan DQ. DQ Check terdiri dari : • Rencana Induk Pembangunan atau Perbaikan (R.I.P.). • Lay out, rencana design. • Gambar teknis dan spesifikasi. • Kualitas/spesifikasi bahan/material. • Kesesuaian sistem dengan ketentuan CPOB. Kualifikasi Desain dilakukan sebelum Instalasi (pemasangan) alat/mesin/prasarana produksi. Design Qualification (DQ) • Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification/IQ) Tujuan Installation Qualification (IQ) adalah untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang diinstalasi sesuai dengan spesifikasi yang tertera pada dokumen pembelian, manual alat yang bersangkutan dan pemasangannya dilakukan memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Jadi IQ dilaksanakan pada saat pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi atau sarana penunjang. Sasaran/target dari pelaksanaan IQ adalah : • Memastikan bahwa sistem atau peralatan telah dipasang sesuai rencana desain yang telah ditentukan (GMP complience). • Memastikan bahwa bahan dan konstruksi peralatan telah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan (jenis baja anti karat, kemudahan pembersihan, dan lain-lain). • Memastikan ketersediaan perlengkapan pengawasan (alat kontrol) dan pemantauan (monitor) sesuai dengan penggunaannya. • Memastikan sistem atau peralatan aman dioperasikan serta tersedia sistem atau peralatan pengaman yang sesuai. • Memastikan bahwa sistem penunjang, misalnya listrik, air, udara, dan lain-lain telah tersedia dalam kualitas dan kuantitas yang memadai sesuai dengan penggunaannya. • Memastikan bahwa kondisi instalasi dan sistem penunjang telah tersedia dan terpasang dengan benar. Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan IQ. IQ Checks terdiri dari: • Spesifikasi/rancangan alat/sistem. • Identifikasi kemasan/asesoris mesin/peralatan dan pengecekan suku cadang (spare part). • Identifikasi bagian alat/mesin/sistem yang penting yang dapat mempengaruhi proses dan kualitas produk. • Daftar alat/instrumen yang perlu dikalibrasi . • Pelaksanaan kalibrasi (sertifikat kalibrasi). • Prosedur (tata cara) instalasi. • Pemeriksaan instalasi terpasang dan sarana penunjang. Kualifikasi instalasi dilakukan pada waktu Instalasi (pemasangan baru), modifikasi atau pemindahan alat yang bersangkutan. Installation Qualification (IQ) • Kualifikasi Operasional (Operational Qualification/OQ) Tujuan Operational Qualification adalah untuk menjamin & mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Jadi OQ dilaksanakan setelah pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi atau sarana penunjang dan digunakan sebagai test mesin/peralatan. Sasaran/target dari pelaksanaan OQ adalah : • Memastikan bahwa sistem atau peralatan bekerja sesuai rencana desain dan spesifikasi. • Memastikan bahwa kapasitas mesin atau peralatan secara actual dan operasional telah sesuai dengan rencana design yang telah ditentukan. • Memastikan bahwa parameter operasi yang berdampak terhadap kualitas produk akhir telah bekerja sesuai dengan rancangan design yang telah ditentukan. • Memastikan bahwa langkah operasi (urutan tata cara kerja) berdasarkan petunjuk operasional, telah sesuai dengan waktu dan peristiwa dalam operasi secara berurutan. Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan OQ. OQ Checks terdiri dari : • Uji simulasi dengan kondisi operasi yang sesungguhnya (tanpa produk) . • Batas/limit yang masih dapat disetujui. • Menetapkan parameter dan batas limit operasi yang dapat mempengaruhi proses dan produk dan menetapkan kondisi operasional (SOP). • Menentukan limit spesifikasi (perawatan, pergantian spare part, dan lain-lain). Kualifikasi Operasional dilakukan pada setelah Kualifikasi Instalasi (pemasangan baru), modifikasi atau pemindahan alat yang bersangkutan. (Dalam pelaksanaan di lapangan, biasanya IQ dan OQ dilakukan sekaligus sehingga dokumennya di sebut Dokumen IQ/OQ). Operational Qualification (OQ) • Kualifikasi Performa (Performance Qualification/PQ) Tujuan Performance Qualification (PQ) adalah untuk menjamin & mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dengan cara menjalankan sistem sesuai dengan tujuan penggunaan. Sasaran/target dari pelaksanaan PQ adalah • Memastikan bahwa sistem atau peralatan yang digunakan bekerja sesuai dengan yang diharapkan dan spesifikasi yang telah ditetapkan. • Pada umumnya pelaksanaan dilakukan dengan Placebo. • Selanjutnya dengan menggunakan produk (obat) dan pada kondisi produksi normal. • Dilakukan 3 kali secara berurutan. Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan PQ. PQ Checks terdiri dari: • Kesinambungan operasi dan fungsinya. • Dapat diulang kembali (repeatability). • Memastikan dalam kondisi yang sama, mutu produk dan spesifikasi obat jadi terwujud. Performance Qualification (PQ) BAB II ISI Ada beberapa yang harus dilakukan pada validasi pengemas botol, diantaranya: • Jumlah yang dikemas Dalam hal ini yang perlu diperhatikan adalah ketepatan dan ketelitin suatu alat/mesin pengemas botol dalam menghasilkan jumlah yang sesuai antara sediaan yang dikemas dengan sediaan yang dihasilkan. Ketepatan ini dapat menentukan suatu alat layak digunakan atau tidak. • Volume Volume sediaan yang dikemas dalam botol harus sesuai dengan jumlah yang telah ditetapkan. Sehingga produk yang dihasilkan senantiasa sesuai dengan yang dikehendaki. • Tes Kebocoran Tes kebocoran dilakukan pada botol yang sudah terisi sediaan didalamnya. Kebocoran bias terjadi pada wadah botol itu sendiri maupun tutp botolnya. Ini merupakan kontrol kualitas sebelum barang tersebut dipasarkan. • Jumlah Botol dalam Dos Setelah semua proses produksi dan pengemasan primer selesai dilakukan, maka produk tersebut dikemas dalam dos sebagai kemasan sekunder. Dalam pengemasan ini, jumlah produk yang dikemas dalam dos harus ditetapkan dan harus seragam satu dengan yang lain. • Jumlah Botol dalam Karton Karton disini digunakan sebagai pengemas tersier. Kesesuaian jumlah produk/botol yang dikemas didalamnya harus diperhatikan sesuai dengan jumlah yang tetera pada kemasan karton tersebut. • Kelengkapan (Etiket, Brosur, Penandaan) Etiket, brosur, dan penandaan pada botol dan kemasannya harus dibuat sedemikian sehingga dapat jelas terlihat. Etiket pada botol harus berisi informasi-informasi penting bagi konsumen. Brosur yang diletakkan didalam kemasan sekunder bersamaan dengan botol tersebut harus berisi informasi penting dan pelengkapnya. Kadaluarsa dan nomor batch harus ada dan terlihat jelas. • Kerapian Kerapian dalam produksi suatu produk harus selalu dijaga. Selain itu untuk meningkatkan kepercayaan konsumen, juga untuk menjaga kualitas produk tersebut. • Rendemen dan Rekonsiliasi Bahan Pengemas KUALIFIKASI INSTALASI PENGEMASAN BOTOL Tujuan Untuk menunjukkan bahwa yang digunakan dalam proses produksi serta instalasinya sesuai dengan spesifikasi dan untuk mendokumentasikan informasi yang memenuhi spesifikasi peralatan. Cakupan Untuk instalasi baru, modifikasi, penggantian, atau relokasi setiap komponen penting dari pengemasan botol. Tanggung jawab Departemen pengawas bertanggung jawab untuk menulis protokol, mengawasi kinerja IQ, memverifikasi data dan menulis laporan IQ. QA bertanggung jawab untuk menilai protocol, meninjau dan menyetujui data dan kesimpulan. Sistem/Peralatan Deskripsi singkat dari pengemas botol mengenai model, nama, nomor, letak alat/mesin, bahan yang akan dikemas dan memberikan deskripsi singkat tentang bagaimana fungsi dari mesin/alat tersebut. Prosedur Disiapkan isi daftar periksa dengan spesifikasi mekanik dan instalasi listrik, gambar, dll (seperti dalam format IQ) untuk setiap komponen seperti yang tercantum dalam format IQ. Checklist komponen individu termasuk ruang untuk merekam informasi plus setiap penyimpangan ditemukan selama pemeriksaan instalasi. Pelaporan Orang yang bertanggung jawab memverifikasi bahwa informasi sudah lengkap, mempersiapkan Laporan Deviasi dan Instalasi Kualifikasi Laporan dan, tunduk kepada QA untuk diperiksa dan disetujui. KUALIFIKASI OPERASI PENGEMASAN BOTOL Tujuan • Membuktikan bahwa model dari mesin/alat telah sesuai untuk dipasang pada bangunan produksi serta ruang pengoperasian menurut spesifikasinya. • Mencatat seluruh informasi dan data untuk menunjukkan bahwa mesin/alat telah berfungsi sebagaimana yang diharapkan. Cakupan • Untuk instalasi baru, modifikasi, penggantian, pindah tempat dari komponen-komponen kritik mesin pengemas botol. • Kualifikasi operasional dikerjakan sesudah kualifikasi instalasi lengkap dan disetujui. Tanggung Jawab • Supervisor dari departemen dimana alat/mesin pengemas botol itu berada bertanggung jawab untuk menuliskan protokol, mengawasi kinerja dari kualifikasi operasional, memverifikasi data dan mencatat laporan operasional kualifikasi. • QA bertanggung jawab untuk menyetujui protocol yang diajukan dan mereview serta menyetujui data dan kesimpulan. Peralatan dan Dokumen SOP : Pengoperasian, perawatan dan kualifikasi alat/mesin pengemas botol. Catatan pelatihan untuk personel yang mengoperasikan dan merawat alat/mesin pengemas botol. Peralatan kualifikasi harus disertifikasi sebelum digunakan untuk mengkalibrasi alat/mesin tersebut. Prosedur Pelaporan Orang yang bertanggung jawab memverifikasi bahwa informasi sudah lengkap. Menyiapkan laporan penyimpangan dan laporan kualifikasi operasional serta menyerahkan pada QA untuk diperiksa kembali dan disetujui. KUALIFIKASI PERFORMA PENGEMASAN BOTOL Tujuan Untuk menentukan bahwa model alat/mesin pengemas botol dipasang di gedung / ruang bekerja sesuai spesifikasinya dan dengan penggunaan berulang peralatan tersebut berdasarkan jadwal yang ada tetap menunjukkan performa kerja sebagaimana yang dimaksudkan dan mampu merekam semua informasi dan data yang relevan dalam hal distribusi temperatur dan konfigurasi beban yang akan diuji. Hasil harus menunjukkan kinerja yang tetap konsisten dan memenuhi ketentuan spesifikasi baik dalam kondisi normal serta pada situasi buruk. Cakupan PQ diterapkan setelah OQ dilakukan dan disetujui. Berikut adalah cakupan PQ: • Untuk instalasi baru, modifikasi, penggantian, atau relokasi dari setiap komponen penting dari alat/mesin. • Untuk re-validasi. • Untuk setiap konfigurasi beban tambahan. • Jika ada masalah kontaminasi. Tanggung jawab Supervisor dari departemen dimana alat/mesin pengemas botol tersebut berada bertanggung jawab untuk menulis protokol, mengawasi kinerja PQ, memverifikasi data dan menulis laporan PQ. QA bertanggung jawab untuk menyetujui protokol, meninjau dan menyetujui data serta kesimpulan dan untuk penjadwalan ulang validasi. Bahan, Peralatan dan Dokumen SOP untuk setiap metode pengujian, data yang akan direkam, dan kriteria data yang diterima harus dipersiapkan dan disetujui sebelum memulai validasi kinerja. Pelaporan QC bertanggung jawab memverifikasi bahwa informasinya lengkap, melakukan persiapkan laporan deviasi dan laporan kualifikasi dan kinerja kemudian diserahkan kepada departemen QA untuk diperiksa dan disetujui. Contoh pada salah satu model mesin pengemas Hydrolynx System, Inc Model : 2595 Kalibrasi ukuran presipitasi pemasangan botol Pendahuluan : Hydrolynx model 2595 Kalibrasi ukuran presipitasi pemasangan botol didesain untuk menyederhanakan kalibrasi dan verifikasi ukuran curah. Pemasangan termasuk botol kalibrasi 946 mlml, dispenser air dengan piringan dasar mengalir secara konstan., empat lubang kalibrasi, dan suntikan 10cc 2.0 pemasangan dan penggunaan 2.1 lubang 4 lubang yang termasuk menyediakan rentang kecepatan curah. 5050P dikalibrasi pada kecepatan 128mm/jam. Pilihan lubang yang tepat dengan menggukur panjang pipa dari permukaan tepi heksagon ke ujung, seperti terlihat pada tabel. (lihat jurnal) Hati-hati meluruskan rangkaian dengan lubang pada dispenser air dan mengikatnya dengan tangan. Lubang terbuat dari plastic dan mudah rusak. ; selalu tempatkan lubang yang dipasang menghadap keatas ketika tidak digunakan. 2.2 botol kalibrasi Isi botol kalibrasi dengan air sampai ‘garis pengisian” yang 946ml; volume standar air untuk kalibrasi. Benang dispenser air, dengan lubang terpasang, ke atas botol. 2.3 penggunaan botol kalibrasi Tempatkan botol kalibrasi kedalam ukuran curah dengan cara, pertama menutup lubang dengan ujung jari dan kemudian membalikan botol yang terpasang. Botol harus dibalik dengan halus dan cepat untuk menghindari ehilangan air dari sloyyang ada di dispenser air, mungkin membutuhkan beberapa kali praktek. Ketika botol kosong , sedikit air akan tersisa pada dispenser air ; pegang botol kalibrasi diatas cerobong ukuran curah dan ketuk botol sehingga air yang tersisa keluar ke cerobong. Hindari kontak dengan ukuran curah untuk mencegah ketukan tidak sengaja pada ember. 3.0 teori operasi Batasan desain original untuk botol kalibrasi “metode kalibrasi yang simple dan akurat” 3.1 persyaratan kalibrasi tangki. 3.1.1 volume Kalibrator harus mengirimkan jumlah air yang terukur 72.97ml/setiap ketukan. Untuk kalibrasi statis, kami mengirim jumlah air terukur untuk sekali ketukan dan untuk dan untuk kalibrasi dinamis, kami mengirimkan jumlah yang cukup untuk beberapa kali ketukan. 3.1.2. Kecepatan alir konstan Kalibrasi dinamik membutuhkan kecepatan alir konstan. Satu akibat dari error yang tidak dapat dipisahkan dalam desain pengetukan ember adalah waktu yang dibutuhkan ember untuk mengetuk. Air terus mengalir kedalam ember ketika mengetuk, air ini tidak diukur. Semakin tinggi kecepatan air, semakin banyak air hilang. Asumsikan bahwa waktu mengetuk konstan, error ini sebanding dengan kevcepatan alir. Oleh karena itu, pada kecepatan alir yang konstan, errornya juga konstan dan dapat dianggap kedalam proses kalibrasi. 3.1.3 kecepatan alir 128mm/jam Kalibrasi harus mempunyai hasil yang dapat diulang kembali. Penyebab kedua error yang tidak dapat dipisahkan dengan desain pengetukan ember harus dilakukan pada saat ember pada posisi seimbang. Ketika ember pada posisi seimbang kejadian selainjumlah air yang terukur secara tepat dapat menyebabkan ember unuk mengetuk. . Error ini random tapi kemungkinan pengetukan awal berkurang berkebalikan dengan kecepatan alir. PAda 128mm/jam error ini tidak lagi mempunyai efek yang terukur. 3.1.4 Prosedur test yang dapat dipercaya Kalibrator harus punya prosedur tes yang dapat dilaksanakan secara terpercaya dilapangan. Penyebab error tang yang lain adalah prosedur tes yang menghasilkan hasil yang tidak dapat dipercaya dan tidak dapat diulang pada situasi dilapangan. Ini sebagian mengacu pada presisi pengukuran yang dibutuhkan; sebagaimana dengan tes statis atau perlatan yang tidak distandarisasi untuk volme dan kecepatan alir. Tes pabrik secara luas dengan nomer 5050P ember pengetukan telah mengijinkan Hydrolynx membuat kurva kalibrasi tipikal dan garis error yang mengelilingi kurva.Dari hal ini prosedur tes dikembangkan yang menginjinkan metode kalibrasi point tunggal yang mengukur bahwa ukuran bertemu parameter error yang spesifik. Penggunaan ini sederhana dan cepat untuk digunakan dilapangan, akan tetapi cukup dapat dipercaya. 3.2 Kalibrasi Prosedur kalibrasi mengukur jumlah air yang dibutuhkan untu mengetuk ember beberapa waktu. Untuk membuat ini sederhana terdapat beberapa parameter yang harus ditentukan “ (liat jurnal) Nilai-nilai yang ditentukan ini didapat dari tes pabrik. 3.3 Konstan dan perhitungan kalibrasi. 3.3.1 faktor konversi dan konstan (liat jurnal) 3.3.2 volume per ketukan Volume per ketukan = Area lubang ukuran curahan X ukuran curahan/ketukan (liat jurnal) 3.3.3. volume per 13 ketukan dan pengukuran botol (liat jurnal) 3.3.4. batasan Batasan ditentukan dari kurva erroe 5050P. Error pada 128mm/jam adalah.. (liat jurnal) 4.0 Tes dan kalibrasi Berdasarkan dokumen kalibrasi dan tes sertifikat A100900, kurva kalibrasi tipikal AC108024 Dan kurva error 5050P AC108025 4.1 verifikasi lapangan 4.1.1. Setup 1. membersihkan sisa-sia dari pipa dan ember 2. cek level pada 5050P 3. Basahi pipa 5050P dan ember 4. Sambungkan 5050P ke 5096 4.1.2 prosedur tes 1. Catat penghitungan awal 2. Gunakan kecepatn alir 128mm/jam 3.isi botol dengan 946 ml air 4. tukar botol dan tempatkan ke dalam pipa 5054TS atau tempatkan pipa 5050P 5. tunggu air kosong kedalam ukuran 6. Kosongkan sisa air dari dispenser air ke ukuran 7. Catat penghitungan 8. tambahkan air menggunakansuntikan untuk memperoleh penghitungan akhir 9. Catat jumlah air yang ditambahkan 4.1.3 Hasil tes Verifikasi lapangan harus menghasilkan hasil berikut : • Penghitungan tercatat : 12 • Jumlah air yang ditambahkan yang tercatat : 3.3-17.9ml 4.2 bench calibration Mengikuti prosedur yang sama seperti verifikasi di lapangan untuk melaksanakan tes yang dinamis di bench. Hasilnya akan bervariasi ketika kecepatan alir yang lebih dari 128mm/jam yang digunakan. 4.2.1 Keseimbangan kurva kalibrasi Kurva kalibrasi tipikal merupakan rata-rata dari bebagai tes botol yang dilakukan pada berbagai 5050P pada 4 kecepatan alir yang disediakanoleh lubang yang tersedia. Kurva ini ditengahkan pada 0% error untuk kecepatn alir 128mm/jam karenasifat dasar dari kurva error pada poin ini. Kerika garis error ditambahkan pada kurva ini, titil 128mm/jam menghasilkan offset yang negative sehingga semua titik berada dlam error yang spesifik. Berdasarkan kondisi spesifik pada lokasi ukuran curah, mungkin menguntungkan untuk menyeimbangkan kurva kalibrasi sehingga kecepatan curah pada 0% error. Contoh : Untuk menyeimbangkan kurva sehingga 25mm/jam (1 inchi/jam) ada pada 0% error, kecepatan 128mm/jam harus diatur -1.79 %. Error pada 128mm/jam adalah -1.79 % ± 0.77%; adalah : -17.0 ml ±7.3 ml or -9.7 to -24.3 ml. (liat jurnal) 4.2.2.Tes banyak botol Menagcu pada sifat dasar error pada kecepatan alir yang rendah, tes banyak botol mungkin dibutuhkan untuk cek ketepatan ukuran pada kecepatan-kecepatan ini. Harus hati-hati ketika melepas dan memasang kembali botol untuk mencegah ukuran dari pengetukan. Juga, air yang tersisa dalam dispenser air harus ditambahkan ke ukuran. Selama tes pabrik menggunakan 6 botol untuk tes banyak botol. Misalnya : untuk mengetes kecepatan 61mm/jam untuk kalibrasi standar 5050P error 0.45% ±0.77% yang merupakan garis error 1.22% to -0.32%. (liat jurnal) • Perhitungan tercatat : 78 • Jumlah air yang ditambahkan yang tercatat : -53.7 ml Nilai negative dari jumlah air yang ditambahkan berari bahwa air dalam ember setelah pengetukan terakhir. Air ini dapat diukur dengan suntikan atau jumlah air dapat ditambahkan untuk menghasilkan pengetukan yang lain. 5691.7 + 18.2 - 5676 = 33.9 ml • Perhitungan tercatat : 77 • Jumlah air yang ditambahkan yang tercatat : 33.9 ml