validasi autoclaf

BAB I PENDAHULUAN Validasi adalah tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa setiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, perlengkapan dan mekanisme yang digunakan dalam proses produksi dan pengawasan mutu akan senantiasa mencapai hasil yang diharapkan secara kontinyu. Validasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang disebut dengan kualifikasi. Kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang merupakan langkah pertama (first step) dalam pelaksanaan validasi di industri farmasi. Seluruh kegiatan validasi di industri farmasi diawali dengan pelaksanaan program kualifikasi ini. Validasi/kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang terdiri dari 4 tingkatan, yaitu : 1. Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ) a. Tujuan Untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun (rancang bangun) sesuai dengan ketentuan atau spesifikasi yang diatur dalam ketentuan CPOB yang berlaku. Jadi DQ dilaksanakan sebelum mesin, peralatan produksi atau sarana penunjang (termasuk bangunan untuk industri farmasi) tersebut dibeli /dipasang/dibangun. b. Sasaran/target 1) Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun (rancang bangun) sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam CPOB (GMP complience). 2) Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun (rancang bangun) memperhatikan aspek aspek keamanan dan kemudahan operasional (HAZOPs – Hazard and Operation Studies). 3) Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan, telah dilengkapi dengan modul desain, gambar teknis dan spesifikasi produk secara lengkap. 4) Khusus untuk bangunan industri farmasi, rancang bangun/Rencana Induk Pembangunan (RIP) sudah mendapat persetujuan dari Badan POM. c. Check list (daftar periksa) untuk mempermudah pelaksanaan DQ 1) Rencana Induk Pembangunan atau Perbaikan (R.I.P.). 2) Lay out, rencana design. 3) Gambar teknis dan spesifikasi. 4) Kualitas/spesifikasi bahan/material. 5) Kesesuaian sistem dengan ketentuan CPOB d. Cakupan Kualifikasi Desain dilakukan sebelum Instalasi (pemasangan) alat/mesin/prasarana produksi. 2. Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification/IQ) a. Tujuan Untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang diinstalasi sesuai dengan spesifikasi yang tertera pada dokumen pembelian, manual alat yang bersangkutan dan pemasangannya dilakukan memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Jadi IQ dilaksanakan pada saat pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi atau sarana penunjang. b. Sasaran/target 1) Memastikan bahwa sistem atau peralatan telah dipasang sesuai rencana desain yang telah ditentukan (GMP complience). 2) Memastikan bahwa bahan dan konstruksi peralatan telah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan (jenis baja anti karat, kemudahan pembersihan, dan lain-lain). 3) Memastikan ketersediaan perlengkapan pengawasan (alat kontrol) dan pemantauan (monitor) sesuai dengan penggunaannya. 4) Memastikan sistem atau peralatan aman dioperasikan serta tersedia sistem atau peralatan pengaman yang sesuai. 5) Memastikan bahwa sistem penunjang, misalnya listrik, air, udara, dan lain-lain telah tersedia dalam kualitas dan kuantitas yang memadai sesuai dengan penggunaannya. 6) Memastikan bahwa kondisi instalasi dan sistem penunjang telah tersedia dan terpasang dengan benar. c. Check list (daftar periksa) untuk mempermudah pelaksanaan DQ 1) Spesifikasi/rancangan alat/sistem. 2) Identifikasi kemasan/asesoris mesin/peralatan dan pengecekan suku cadang (spare part). 3) Identifikasi bagian alat/mesin/sistem yang penting yang dapat mempengaruhi proses dan kualitas produk. 4) Daftar alat/instrumen yang perlu dikalibrasi . 5) Pelaksanaan kalibrasi (sertifikat kalibrasi). 6) Prosedur (tata cara) instalasi. 7) Pemeriksaan instalasi terpasang dan sarana penunjang. 3. Kualifikasi Operasional (Operational Qualification/OQ) a. Tujuan Menjamin & mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Jadi OQ dilaksanakan setelah pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi atau sarana penunjang dan digunakan sebagai test mesin/peralatan. b. Sasaran/target 1) Memastikan bahwa sistem atau peralatan bekerja sesuai rencana desain dan spesifikasi. 2) Memastikan bahwa kapasitas mesin atau peralatan secara actual dan operasional telah sesuai dengan rencana design yang telah ditentukan. 3) Memastikan bahwa parameter operasi yang berdampak terhadap kualitas produk akhir telah bekerja sesuai dengan rancangan design yang telah ditentukan. 4) Memastikan bahwa langkah operasi (urutan tata cara kerja) berdasarkan petunjuk operasional, telah sesuai dengan waktu dan peristiwa dalam operasi secara berurutan. c. Check list (daftar periksa) untuk mempermudah pelaksanaan DQ 1) Uji simulasi dengan kondisi operasi yang sesungguhnya (tanpa produk). 2) Batas/limit yang masih dapat disetujui. 3) Menetapkan parameter dan batas limit operasi yang dapat mempengaruhi proses dan produk dan menetapkan kondisi operasional (SOP). 4) Menentukan limit spesifikasi (perawatan, pergantian spare part, dan lain-lain). d. Cakupan Kualifikasi Operasional dilakukan pada setelah Kualifikasi Instalasi (pemasangan baru), modifikasi atau pemindahan alat yang bersangkutan. (Dalam pelaksanaan di lapangan, biasanya IQ dan OQ dilakukan sekaligus sehingga dokumennya di sebut Dokumen IQ/OQ) 4. Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification/PQ). a. Tujuan Menjamin & mendokumentasikan bahwa sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dengan cara menjalankan sistem sesuai dengan tujuan penggunaan. b. Sasaran/target 1) Memastikan bahwa sistem atau peralatan yang digunakan bekerja sesuai dengan yang diharapkan dan spesifikasi yang telah ditetapkan. 2) Pada umumnya pelaksanaan dilakukan dengan Placebo. 3) Selanjutnya dengan menggunakan produk (obat) dan pada kondisi produksi normal. 4) Dilakukan 3 kali secara berurutan. c. Check list (daftar periksa) untuk mempermudah pelaksanaan DQ 1) Kesinambungan operasi dan fungsinya. 2) Dapat diulang kembali (repeatability). 3) Memastikan dalam kondisi yang sama, mutu produk dan spesifikasi obat jadi terwujud. BAB II ISI Bagian-bagian fungsional dari autoclave Bagian terpenting dari sterilisasi dengan uap adalah pergantian udara yang menyeluruh dari suatu ruangan dan digantikan dengan uap jenuh. Autoclave lama tergantung pada pemindahan gravitasi. Autoclave modern menggunakan siklus vacum dan uap yang teratur untuk meningkatkan efisiensi pergantian udara. Autoclave dapat juga menggunakan pencampur udara-uap untuk mempermudah sterilisasi pengemas dan syringe. Apapun sistem autoclave yang digunakan, autoclave harus terinstal dengan baik dan semua instalasi serta operasi harus terkualifikasi. Untuk kepentingan penggunaan, autoclave harus dicek kualitasnya, dapat diandalkan, instalasi yang tapat dan tidak ada kontaminasi. Instrumentasi temperatur dan tekanan harus dikalibrasi. Termocouple benar-benar harus dapat tahan lama untuk dipakai secara berulang sebagai indikator temperatur dalam validasi dan monitoring. Kawat copperconstanta yang dilapisi teflon adalah pilihan yang sering digunakan untuk memonitor termocouple. Akurasi termocouple harus ± 0.50C. Akurasi suhu sangat penting dalam validasi sterilisasi uap karena kesalahan pengukuran suhu 0.10C oleh termocouple akan menyebabkan 2.3% kesalahan dalam perhitung nilai F0. Kalibrasi termocouple dilakukan sebelum dan sesudah proses validasi pada dua temperatur yaitu 00C and 1250C. Pengujian distribusi panas terdiri dari dua fase yaitu distribusi panas pada chamber autoclave kosong dan distribusi panas pada chamber autoclave dengan muatan. Dengan menggunakan 10 dan 20 termocouple pada tiap siklus. Pemasangan termocouple harus dipastikan aman dalam chamber, untuk itu dapat digunakan plester teflon. Contoh pemasangan termocouple : Jalur kawat yang disolder tidak boleh kontak dengan dinding bagian dalam autoclave atau permukaan logam. masing-masing satu termokopel harus tetap dalam penangas es dan penangas suhu tinggi selama siklus sebagai referensi monitoring suhu. Pengujian penetrasi panas termasuk komponen paling penting dari seluruh proses validasi. Keberhasilan siklus validasi tergantung pada penentuan nilai F0 dari suatu rungan dingin di dalam ruangan yang terletak di tempat sejuk yang sebelumnya ditentukan dari pengujian distribusi panas. Untuk pengujian ini digunakan wadah 100 ml dan ditentukan menggunakan kontainer-pemetaan studi. Termocouple probe dimasukkan dalam kontainer dan pengulangan siklus dijalankan untuk menetapkan titik di tempat yang paing dingin sepanjang waktu uji yang merupakan titik yang tepat yang dipantau selama pengujian penetrasi panas. Sekali lagi, bentuk susunan muatan minimum dan maksimum harus dipelajari. Termokopel ditempatkan baik di dalam dan di luar kontainer di dingin, di aliran uap dan dalam suhu konstan di luar chamber. Nilai F0 dihitung berdasarkan pada suhu yang dicatat oleh termokopel dalam ruangan paling dingin dari sebuah beban. Setelah siklus selesai, nilai F0 akan menunjukkan apakah siklus memadai atau perlu dilakukan perubahan. Selanjutnya siklus diulang sampai memenuhi syarat repeatibility dari proses validasi. Ada tiga hal penting terkait dengan proses sterilisasi uap. 1. Nilai F minimum Nilai F minimum didasarkan pada penghancuran spora mikroba. F0 = 12 adalah nilai minimum yang realistis, karena sebagian mikroorganisme yang membentuk spora memiliki n D value ≤ 0,5 menit pada 1210C. 2. Nilai F design Nilai F yang digunakan dalam desain sebuah siklus steril mungkin melebihi minimal F0 dari 12. F0=18 akan hanya menjamin 50% sehingga perlu memperhitungkan waktu tambahan yang mungkin diperlukan uap untuk menembus wadah tertentu di lokasi tengah atau lokasi dingin autoklaf. 3. Waktu proses sterilisasi Waktu proses sterilisasi ditentukan dari nilai F desain dan data transfer panas. Desain siklus sterilisasi harus didasarkan pada karakteristik beban pemanasan dan kontainer yang terletak di zona pemanasan paling lambat. Variasi dalam tingkat pemanasan pada zona paling lambat harus diketahui, sehingga variasi ini harus ditentukan sepenuhnya di bawah kondisi muatan penuh. Efek variasi beban pada profil suhu dan waktu juga harus ditentukan. Kemudian, hasill statistik kondisi terburuk harus digunakan dalam desain proses sterilisasi akhir. Langkah terakhir dalam validasi sterilisasi uap adalah pembentukan program monitoring untuk memastikan bahwa siklus divalidasi dasarnya tetap tidak berubah di masa depan. Pemantauan siklus biasanya melibatkan penggunaan termokopel untuk mengukur penetrasi panas pada lokasi tempat sejuk dan untuk memverifikasi bahwa desain nilai F0 telah tercapai. Setiap perubahan dalam ukuran beban, beban konfigurasi, atau karakteristik kontainer (Volume, geometri, dll) harus disertai dengan studi validasi ulang untuk membuktikan bahwa lokasi tempat sejuk tidak berubah.